在橡膠產業的全鏈條中，從原材料入庫到成品出廠，從配方研發到故障溯源，“橡膠成分識別" 始終是決定產品性能、保障生產安全的核心環節。GB/T 7764-2017《橡膠鑒定 紅外光譜法》給出了標準化解決方案，而紅外光譜技術憑借快速、無損的優勢，正成為橡膠行業破解成分鑒定難題的 “關鍵利器"。

01 告別 “成分迷霧"，解決橡膠行業 3 大核心痛點

痛點 1：原材料 “以次充好"，生產風險難把控

橡膠原材料品類繁雜，生膠、硫化膠、熱塑性彈性體外觀相似，僅憑肉眼或簡單檢測難以區分。若誤將低性能橡膠混入制品生產，輕則導致產品性能不達標，重則引發安全事故。紅外光譜方案：通過透射法或 ATR 反射法，30 分鐘內即可完成檢測 —— 生膠可直接模壓制膜，硫化膠無需復雜前處理，依托 4000cm?1-600cm?1 特征波數范圍，捕捉不同橡膠的 “光譜指紋"（如氟橡膠 FKM 的 C-F 鍵 1000-1400cm?1 吸收峰、丁腈橡膠 NBR 的 CN 鍵 2240cm?1 吸收峰），原材料真偽、純度一目了然。

痛點 2：并用橡膠難識別，配方一致性難驗證

橡膠制品常采用二元并用體系（如 SBR/BR、NBR/PVC），小比例聚合物（10%-20%）的成分偏差會直接影響產品彈性、耐老化性等關鍵指標。傳統檢測方法難以準確識別并用成分，易導致批次間性能波動。紅外光譜方案：參考 GB/T 7764-2017 附錄 B 中 71 種橡膠的標準參比光譜，結合實驗室自建并用膠譜庫，可清晰分辨并用體系中各組分的特征吸收峰（如 EPDM 與 CSM 并用時，EPDM 的 720cm?1-(CH?)?- 峰與 CSM 的 1160cm?1-SO?Cl 峰可同時識別），確保配方執行一致性。

痛點 3：未知樣品難溯源，故障排查效率低

面對市場反饋的不合格產品、未知來源的回收橡膠，傳統檢測需耗時數天，且難以確定具體成分。而紅外光譜技術可快速鎖定未知樣品成分，為故障溯源、質量追責提供關鍵依據。紅外光譜方案：ATR 反射法無需制膜，直接貼合樣品表面即可檢測，10 分鐘內獲取光譜圖；通過與標準譜庫比對，可快速確定未知橡膠所屬系列（如 Q 類硅橡膠、R 類丁基橡膠），甚至準確區分微觀結構差異（如天然橡膠 NR 與合成異戊二烯橡膠 IR 的 1,4 - 順式 / 反式聚異戊二烯特征峰）。

02 全場景覆蓋，貫穿橡膠產業 4 大關鍵環節

1. 原材料入庫檢驗：守住質量 “一道關口"

適用場景：生膠、硫化膠、助劑等原材料到貨驗收

操作流程：取樣 2-5g→溶劑抽提除雜質→ATR 法快速檢測（或透射法制膜檢測）→與標準譜庫比對

價值：杜絕 “摻假原料" 流入生產線，降低后續生產返工成本

2. 生產過程質控：實時監控配方穩定性

適用場景：混煉膠批次檢測、硫化過程成分變化監測

操作流程：從混煉機 / 硫化機取樣→ATR 法現場快速分析→對比標準譜圖確認成分一致性

價值：實時發現配方偏差，避免因成分波動導致的批量不合格

3. 成品質量追溯：為合規性保駕護航

適用場景：成品出廠檢驗、客戶質量投訴溯源

操作流程：成品取樣→根據樣品形態選擇透射法（薄膜）或 ATR 法→出具標準化檢測報告（符合 GB/T 7764-2017 要求）

價值：提供可靠、可追溯的成分數據，應對客戶審核與市場監管

4. 研發創新支持：加速新型橡膠材料開發

適用場景：新型并用膠配方研發、未知橡膠樣品成分解析

操作流程：制備不同配比樣品→分別獲取光譜圖→分析特征峰變化規律→優化配方

價值：縮短研發周期，助力企業快速推出高性能橡膠制品

03 標準化落地，讓檢測更專業、更可靠

本方案依據 GB/T 7764-2017/ISO 4650:2012 標準開發，從設備選型到操作流程均符合行業規范：

設備配置：傅立葉變換紅外光譜儀（波數范圍 4000-600cm?1，分辨率≥4cm?1）+ ATR 附件（金剛石 / ZnSe 晶體）+ 可控溫熱解裝置，滿足不同橡膠類型檢測需求；

04 選擇紅外光譜，就是選擇 “降本增效"

時間成本降低 70%：ATR 法無需制膜，10 分鐘完成單一樣品檢測；

檢測成本更可控：無需昂貴耗材，溶劑可循環使用，單次檢測成本僅需傳統方法的 1/3；

風險成本更小化：從源頭規避成分誤判風險，減少因質量問題導致的訂單損失與品牌信譽損害。

在橡膠產業高質量發展的今天，紅外光譜法已不僅是 “成分鑒定工具"，更是企業提升質量管控能力、增強市場競爭力的 “戰略伙伴"。依托 GB/T 7764-2017 標準，讓紅外光譜技術為您的橡膠生產全流程保駕護航，準確識別每一份橡膠，筑牢每一道質量防線！